6S (atau dikenal juga sebagai 5S + Safety) adalah sistem yang bertujuan untuk meningkatkan dan mempertahankan tingkat produktivitas dan keselamatan yang tinggi di seluruh tempat kerja. Sambil mematuhi prinsip 5S yaitu Sort (Memilah), Set in order (Menata), Shine (Bersihkan), Standardize (Menstandarkan), dan Sustain (Melestarikan), metode 6S menambahkan konsep Safety (Keselamatan). 6S lean tidak hanya membantu organisasi meningkatkan lingkungan kerja yang efisien tetapi juga membangun budaya keselamatan yang berkelanjutan.
6 Komponen dan Pentingnya
Apa saja komponen metodologi lean 6S dan seberapa penting komponen tersebut dalam sistem secara keseluruhan? Mari kita bahas masing-masing dari 6S.
Sortir (Seiri)
- Sortir, langkah pertama dalam metodologi 6s, bertujuan untuk mengurangi kekacauan dan memudahkan penempatan barang-barang penting untuk meningkatkan efisiensi. “Red tagging” sering dilakukan untuk menandai barang-barang yang tidak diperlukan agar segera dibuang, sementara “yellow tagging” dapat diterapkan untuk barang-barang yang dapat disimpan sementara di luar lokasi untuk penggunaan di masa mendatang.
- Penataan (Seiton)
Pada tahap sistem 6S ini, barang, peralatan, dan material kerja yang ditandai sebagai penting pada tahap pertama harus ditempatkan secara terorganisasi di lokasi yang paling logis. Tujuan dari ‘Penataan’ (atau ‘Penataan’) adalah untuk menetapkan cara sistematis dalam menyimpan dan mengambil barang, sehingga membantu memaksimalkan aksesibilitas dan ruang. - Shine (Seiso)
Setelah barang-barang yang tidak penting disingkirkan dan barang-barang penting ditata, langkah selanjutnya adalah pembersihan. Tahap ketiga dari sistem lean 6s, yang juga dikenal sebagai ‘Shine’, meliputi berbagai kegiatan, seperti membersihkan tempat kerja, menjaga penampilannya yang menyenangkan, dan menggunakan langkah-langkah pencegahan untuk menjaga tempat kerja tetap rapi dan bersih. Tujuannya adalah untuk menciptakan lingkungan yang mencegah terjadinya cedera dan produk ternoda karena ketidakbersihan. - Standardisasi (Seiketsu)
‘Standarisasi’ adalah tahap keempat dari metode 6s yang bertujuan untuk menetapkan norma tempat kerja baru dengan mengidentifikasi praktik terbaik dan menciptakan prosedur yang konsisten untuk tiga tahap pertama. Tujuannya adalah untuk membantu orang-orang memiliki rutinitas kerja yang sama dalam proses mereka dan mengembangkan kebiasaan yang lebih efisien. Hal ini dapat dilakukan dengan memberikan pengingat visual, menetapkan ekspektasi tanggung jawab pekerja, dan melakukan inspeksi rutin serta pemeriksaan lokasi secara berkala. - Berkelanjutan (Shitsuke)
Ini adalah langkah paling menantang dari metode 6S karena tujuannya adalah untuk memastikan bahwa prosedur standar diterapkan terus-menerus dalam jangka waktu yang lama hingga menjadi kebiasaan dalam pekerjaan sehari-hari. - Keselamatan
Terakhir, 6S lean menonjolkan Keselamatan sebagai langkah terakhir yang ditambahkan ke metodologi standar 5S yang telah banyak digunakan. Langkah penting dari 6S ini berfokus pada identifikasi bahaya dan pengaturan kontrol pencegahan untuk menjaga keselamatan pekerja selama operasi kerja dan memastikan bahwa lingkungan kerja memenuhi standar keselamatan yang disyaratkan.
Mengapa Menyertakan Keselamatan?
Kami tahu bahwa Keselamatan adalah prioritas utama di setiap tempat kerja. Memiliki lingkungan kerja yang aman dan bersih membantu:
- Menciptakan dampak positif pada produktivitas dan kualitas;
- mendorong terciptanya suasana yang bebas stres dan sehat di mana pekerja dapat merasa aman dan terlindungi; dan
- memudahkan pengenalan potensi bahaya dan pemasangan kontrol keselamatan.
Beberapa orang percaya bahwa Keselamatan sudah menjadi bagian integral dari metodologi 5S klasik; lalu mengapa harus dimasukkan sebagai langkah terpisah? Salah satu alasan para profesional perbaikan lean mengatakan bahwa menambahkan Keselamatan membantu memberikan fokus lebih jauh pada isu-isu keselamatan, khususnya untuk industri yang melibatkan pekerjaan berisiko tinggi, seperti konstruksi dan produksi makanan. Perhatian ekstra yang diberikan dapat membantu memastikan bahwa tidak ada barang atau kondisi berbahaya yang terabaikan setelah melalui lima tahap lean 6S.
Lebih jauh lagi, menjadikan Keselamatan sebagai bagian dari sistem 6S dapat membantu organisasi untuk:
- Lebih bijaksana dalam mengeluarkan energi, material, dan sumber daya lainnya;
- Hindari kerugian produktivitas akibat cedera dan bahaya kesehatan kerja dengan menyediakan area kerja yang bersih dan bebas kecelakaan; dan
- Memenuhi atau melampaui tujuan kinerja lingkungan dan pengurangan limbah
6S dalam Manufaktur
6S dalam manufaktur merupakan pendekatan produksi yang memadukan prinsip 5S ( Sort, Set in order, Shine, Standardize, dan Sustain ) dalam proses manufaktur, dengan faktor tambahan Safety . Metode ini membantu mengatasi masalah kritis dalam manufaktur. Misalnya, operator yang mempraktikkan 6S dalam manufaktur dan menerapkan program lean 6S meningkatkan keselamatan karyawannya termasuk lingkungan kerja dan peralatan operasional untuk meningkatkan efisiensi di lantai pabrik.
Keselamatan dalam produksi memegang peranan penting dalam menentukan produktivitas karyawan secara keseluruhan. Melaksanakan audit 6S dan menerapkan program lean 6S dapat membantu industri manufaktur untuk mencapai hal-hal berikut:
- pengelolaan limbah tingkat lanjut dan pengurangan biaya;
- mengurangi kerusakan mesin;
- produk berkualitas tinggi; dan
- orientasi karyawan yang efektif dan program pelatihan 6S.
Persyaratan Lean 6S
Untuk menerapkan lean 6s sepenuhnya di tempat kerja Anda, Anda memerlukan hal berikut ini:
- Pemahaman menyeluruh / pengalaman dengan 5s
- Sistem untuk mengidentifikasi dan melaporkan bahaya
- Pelatihan kesadaran keselamatan yang relevan dengan industri Anda
- Komitmen untuk melakukan pembicaraan kotak peralatan dengan pekerja Anda tentang 5s/6s
- Persetujuan dari manajemen atas beserta sumber daya dan dukungan khusus
Berbagai Cara Menyelesaikan Langkah Keamanan
Langkah pertama menuju keselamatan adalah mengidentifikasi bahaya yang ada dan yang mungkin ada di tempat kerja. Semua karyawan harus menyadari berbagai jenis bahaya di tempat kerja dan mengevaluasi bahaya ini melalui penilaian risiko atau Analisis Keselamatan Kerja (JSA). Metode prasyarat ini menjalankan prosedur keselamatan standar dan pengendalian yang diperlukan untuk mengurangi atau menghilangkan bahaya ini.
Pekerja juga harus mengenakan Alat Pelindung Diri (APD) yang sesuai sebagai perlindungan tambahan terhadap bahaya yang sulit dikendalikan atau tidak dapat dihilangkan. APD meliputi helm pengaman, kacamata keselamatan, masker wajah, sarung tangan berinsulasi, sepatu bot antiselip, dan masih banyak lagi. Penggunaan APD harus diperiksa dan protokol keselamatan lainnya harus disebarluaskan kepada semua pekerja melalui pelatihan dan pertemuan peralatan .
Mencapai 100% keselamatan bukanlah tugas yang mudah, tetapi dengan menggabungkan keselamatan ke dalam metode 5S asli—dan kaizen , Anda dapat membantu meningkatkan kondisi kerja di organisasi Anda. Pekerja tidak hanya dapat fokus menyelesaikan tugas untuk hari itu, tetapi juga dapat secara rutin berkontribusi pada keselamatan tempat kerja secara keseluruhan.
